알루미늄 코일 0.7mm A1050 Aa 1100 H16 H12
알루미늄 코일 0.7mm A1050 Aa 1100 H16 H12 일련의 기술 코드처럼 보일 수 있지만 이 라인 안에는 얼마나 단순하고 거의 "순수한" 알루미늄이 현대 제조를 조용하게 지원하는지에 대한 전체 이야기가 숨겨져 있습니다. 건물 정면, 변압기 권선, 명판, 지붕 또는 내부 장식 패널을 작업하는 경우 이러한 기호는 기계 작동의 용이성, 제품 지속 시간 및 공급망의 안정성을 결정합니다.
이러한 등급과 템퍼를 단순한 카탈로그 라벨로 취급하는 대신 디자이너의 도구 상자로 보는 것이 도움이 됩니다. 즉, "금속"을 구매하는 것이 아니라 부드러움과 강도, 반사율과 성형성, 비용 및 내식성의 특정 균형을 선택하는 것입니다.
코일 뒤의 코드
"0.7mm"는 첫 번째 경계 조건입니다. 이 두께에서 알루미늄 코일은 피부처럼 작동합니다. 단단한 굽힘과 가벼운 구조에 적합할 만큼 얇지만 건축 클래딩, 램프 반사판 또는 덕트 덮개에서 견고함을 느낄 수 있을 만큼 두껍습니다. 코일 라인이 여전히 재료를 쉽게 처리할 수 있는 동시에 다운스트림 사용자가 롤 성형, 스탬핑 또는 간단한 수동 굽힘 중에서 선택할 수 있는 최적의 장소입니다.
"A1050" 및 "Aa 1100"은 단조 알루미늄 합금의 1xxx 시리즈에서 매우 가까운 두 사촌을 나타냅니다. 이 가족은 화려한 강화 요소가 아닌 순수함으로 정의됩니다.
A1050은 일반적으로 1050과 대략 동등한 합금을 나타내며, 알루미늄 함량은 약 99.5%입니다. 기계적 향상보다는 주로 공정 제어를 위해 미량의 다른 요소만 포함된 거의 순수한 알루미늄입니다.
Aa 1100(또는 간단하게 1100)은 최소 99.0%의 알루미늄을 함유하고 있으며 구리 및 기타 미량 원소도 적절히 첨가되어 있습니다. 이 작은 변화는 "순수" 알루미늄의 거의 모든 특징적인 장점인 초고내식성, 뛰어난 반사율 및 뛰어난 성형성을 유지하면서 1050보다 약간 더 높은 강도를 제공합니다.
이들의 거동을 이해하려면 일반적인 화학 조성을 살펴보는 것이 유용합니다.
일반적인 화학 조성(질량%):
A1050 (1050):
- 알루미늄: ≥ 99.50
- 그리고: ≤ 0.25
- 철: ≤ 0.40
- 구리: ≤ 0.05
- 망간: ≤ 0.05
- 마그네슘: ≤ 0.05
- 아연: ≤ 0.07
- 만약: ≤ 0.05
- 기타 각각: ≤ 0.03
- 기타 합계: ≤ 0.10
AA 1100 (1100):
- 알: ≥ 99.00
- Si + 철: ≤ 0.95
- 구리: 0.05–0.20
- 망간: ≤ 0.05
- 마그네슘: ≤ 0.05
- 아연: ≤ 0.10
- 만약: ≤ 0.05
- 기타 각각: ≤ 0.05
- 기타 합계: ≤ 0.15
종이에 거의 보이지 않는 1100의 작은 구리 범위는 1050에 비해 강도를 한 단계 높이는 동시에 일반적인 대기 및 많은 산업 환경에서 내식성을 여전히 우수하게 유지합니다.
H12와 H16이 워크숍에서 실제로 어떤 느낌인지
온도 코드 H12 및 H16은 이론적인 라벨이 아닙니다. 그들은 프레스가 얼마나 크게 불평하는지, 굽힘 반경이 어떻게 작동하는지, 가장자리가 갈라지거나 부드럽게 유지되는지 여부를 결정합니다.
둘 다 열처리가 아닌 냉간 가공으로 정의되는 변형 경화 템퍼입니다.
H12는 가볍게 변형 경화된 성질입니다. 금속은 "4분의 1경질" 상태에 도달하도록 냉간 압연되었습니다. 완전부드러움(O성질)에 비해 눈에 띄게 강하지만 여전히 잘 구부러집니다. 제작자의 경우 0.7mm 두께의 H12는 협조적인 느낌을 줍니다. 좁은 각도로 접을 수 있고, 작은 프로파일로 롤 성형할 수 있으며, 비교적 낮은 도구 마모로 스탬핑할 수 있습니다. 다음과 같이 쉬운 처리와 적당한 강도가 필요한 응용 분야에 가장 적합합니다.
- 장식 패널 및 내부 클래딩
- 냉간 성형 홈통 구성 요소 또는 작은 후레싱
- 램프 반사판 및 차광 부품
- 절연 재킷 및 유연한 덕트
H16은 좀 더 적극적으로 변형 경화된 성질로, 대략 "절반 단단함"입니다. 표준 및 정확한 공정에 따라 강도가 더 높고 항복 강도는 1100의 경우 120-140 MPa 범위이고 1050의 경우 약간 낮습니다. 작업장에서는 0.7mm 크기의 H16이 더 산뜻한 느낌을 줍니다. 굽힘에 더 잘 견디고, 성형 후 더 많이 튀어 나오며, 더 큰 내부 굽힘 반경을 요구합니다.
H16은 코일이 찌그러짐을 방지해야 하거나, 전체 범위에 걸쳐 강성을 유지해야 하거나, 상당한 무게 증가 없이 약간 더 높은 기계적 부하를 견뎌야 하는 경우 선택됩니다. 일반적인 용도는 다음과 같습니다.
- 평탄도와 찌그러짐 저항이 중요한 외벽 클래딩
- 견고하게 유지되어야 하는 명판, 태그 및 표지판
- 경량 인클로저 또는 하우징의 기본 구조 스킨
- 높은 신율이 중요하지 않은 얕은 가공 부품
H12와 H16 사이에서 편안함과 강성을 효과적으로 선택할 수 있습니다. 0.7mm에서는 이러한 결정이 생산 라인에서 직접 느껴집니다. 높은 처리량의 굴곡을 위해 조정된 작업장은 재작업 및 균열을 최소화하기 위해 H12를 선호할 수 있습니다. 외관 시공업자는 설치 후 패널이 더욱 깨끗하고 견고해 보일 것이라고 믿고 H16을 선호할 수 있습니다.
기계적 성질 창
EN 485 또는 ASTM B209 범위와 같은 일반 표준에 따른 0.7mm 코일의 일반적인 기계적 특성은 종종 다음과 같습니다(대략적이며 밀 테스트 인증서를 대체하지 않음).
A1050-H12:
- 인장 강도: 약 70-95 MPa
- 항복강도(Rp0.2): 약 35~70MPa
- 신율(A50): 약 15~30%
A1050-H16:
- 인장 강도: 약 95-120 MPa
- 항복 강도: 약 70-95MPa
- 신장률: 약 8~20%
Aa 1100-H12:
- 인장 강도: 약 90-120MPa
- 항복 강도: 약 50-90MPa
- 신장률: 약 12~25%
1100-h16:
- 인장 강도: 약 110-145MPa
- 항복 강도: 약 90-120MPa
- 신장률: 약 8~18%
그림은 간단합니다. 1050은 약간 더 부드럽습니다. 1100이 조금 더 강해요. H12는 더 관대합니다. H16은 더 단단합니다. 0.7mm에서는 모두 고강도 합금에 비해 여전히 작업성이 뛰어납니다.
0.7mm 순도는 고강도 합금이 제공할 수 없는 것을 제공합니다.
"강할수록 좋다"고 생각하기 쉽지만 A1050과 Aa 1100이 존재하는 이유는 순수 알루미늄이 복잡한 합금보다 일부 작업을 더 잘 수행하기 때문입니다.
코팅, 희생층 또는 복잡한 표면 보호 시스템 없이 대기 및 다양한 산업 부식 조건에 자연스럽게 저항합니다. 해안 또는 도시 환경에서 1xxx 합금은 추가 공격을 늦추는 안정적인 산화막을 생성합니다. 지붕, 재킷 또는 내부 패널의 경우 이러한 조용한 내구성은 종종 극도의 강도보다 더 가치가 있습니다.
빛과 열을 효율적으로 반사합니다. 조명 반사판, HVAC 단열 클래딩 또는 태양열 구성요소의 경우 1050 및 1100의 높은 반사율은 시각적인 매개변수가 아니라 기능적 매개변수입니다. 실크 엠보싱, 밀 마감 또는 가볍게 브러시 처리된 표면을 조정하여 시각적 외관과 광학 특성의 균형을 맞출 수 있습니다.
그들은 전기와 열을 매우 잘 전도합니다. 그렇기 때문에 변압기 권선, 버스 바 및 열 분산기는 특히 기계적 요구 사항은 보통이지만 전도성이 중요한 경우 1050 또는 1100을 선호하는 경우가 많습니다. 0.7mm 크기로 코일에서 절단된 스트립을 감거나 쌓거나 형성하여 작고 효율적인 열 및 전기 경로를 만들 수 있습니다.
표준, 공차 및 공급업체에 문의할 내용
각 코일 뒤에는 생산을 예측 가능하게 유지하는 표준 프레임워크가 있습니다. 평판 압연 제품의 경우 EN 485, EN 573, ASTM B209 또는 이에 상응하는 국가 표준에 따라 구성, 기계적 특성 및 공차가 정의됩니다. H12 또는 H16에서 0.7mm A1050 또는 Aa 1100 코일을 주문할 때 실제 협상은 라인에 영향을 미치는 세부 사항에 관한 것입니다.
두께 공차: 0.7mm의 경우 너비와 표준에 따라 일반적인 공차 범위는 ±0.03mm일 수 있습니다. 변형이 너무 많으면 프레스 브레이크 각도가 드리프트되거나 롤 성형 프로필이 변경됩니다.
폭 공차: 일반적으로 몇 밀리미터이며, 중요한 슬리팅 응용 분야에서는 더 엄격한 경우가 많습니다. 좋은 가장자리 조건(버 또는 가장자리 균열 없음)은 특히 코일이 고속 스탬핑 또는 권선을 대상으로 하는 경우 중요합니다.
평탄도 및 크라운: 이 두께에서는 롤링으로 인한 잔류 응력이 파동, 캠버 또는 석궁으로 나타날 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 밀은 공정 조정 및 장력 조절을 통해 이를 제어하여 이후에 레이저 절단 및 고품질 코팅을 가능하게 합니다.
표면 품질: 눈에 보이는 적용 분야의 경우 긁힘, 롤 자국, 오일 수준 및 얼룩 방지에 대한 사양이 기계적 특성만큼 중요할 수 있습니다. 밀 마감 처리, 엠보싱 처리 또는 사전 코팅된 표면은 다운스트림 프로세스와 일치해야 하며, 특히 양극 산화 처리 또는 페인트를 계획하는 경우 더욱 그렇습니다.
표준은 최소값을 제공하지만 자체 프로세스가 최적의 창을 정의합니다. 굽힘 반경, 둥근 모서리 및 코팅 요구 사항에 대해 더 투명할수록 공급업체는 냉간 압연 및 인장 평준화 중에 올바른 조질 범위를 더 잘 선택할 수 있습니다.
A1050과 Aa 1100, H12와 H16 중에서 선택
독특하고 실용적인 관점에서 볼 때 "알루미늄 코일 0.7mm A1050 Aa 1100 H16 H12"를 선택하는 것은 하나의 완벽한 등급을 찾는 것이 아니라 조합을 튜닝하는 것입니다.
귀하의 우선순위가 다음과 같은 경우:
- 최대 성형성, 깊은 굽힘, 복잡한 성형 → A1050-H12 쪽으로 기울어짐.
- 좀 더 강도와 강성을 높인 균형 잡힌 성형성 → Aa 1100-H12는 종종 최고의 절충안처럼 느껴집니다.
- 찌그러짐을 견뎌야 하는 패널, 명판 또는 플랫 클래딩의 경우 더 높은 강성 → Aa 1100-H16이 일반적으로 선택됩니다.
- 매우 부드러운 느낌은 필요하지 않지만 강도보다 비용과 내식성이 더 중요합니다. → A1050-H16이 해당 슬롯을 채울 수 있습니다.
많은 공장에서는 툴링, 작업자 습관 및 굽힘 방식이 궁극적으로 무엇이 효과적인지 결정합니다. 이것이 동일한 "0.7mm, 1100-H16"이 패널 라인에서는 사랑받을 수 있지만 오래된 브레이크와 좁은 반경을 갖춘 소규모 작업장에서는 싫어하는 이유입니다. 이론보다 기질을 현실에 맞추는 것이 진정한 공학입니다.
코일을 시스템 구성요소로 보면
이러한 코일을 생각하는 가장 유용한 방법은 이를 원시 금속이 아니라 코팅, 접착제, 건물 기판, 패스너 및 제조 장비와 상호 작용하는 시스템 구성 요소로 보는 것입니다.
양면에 사전 도색된 0.7mm Aa 1100-H16 코일은 건물 외피 재료가 됩니다. 그 강성은 그것을 평평하게 유지합니다. 내식성은 날씨에 강합니다. 표면 품질은 아키텍처의 시각적 언어를 정의합니다.
깨끗하고 밀링 가공된 0.7mm A1050-H12 코일은 반사판 스탬핑을 위한 공급원료가 됩니다. 순도는 반사율을 제어합니다. 그 부드러움은 툴링을 보호합니다. 일정한 두께로 배치마다 광학 성능을 안정적으로 유지합니다.
두 경우 모두 합금과 템퍼는 조용하고 거의 눈에 띄지 않지만 제품의 형성 방식, 성능 및 지속 시간을 결정합니다. 이러한 관점에서 작업하면 일련의 코드(A1050, Aa 1100, H16, H12)가 단순한 카탈로그 기본값이 아닌 의도적인 설계 선택으로 변환됩니다.
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