Bobine aluminium 0,7mm A1050 Aa 1100 H16 H12

12/31 2025

La bobine d'aluminium 0,7 mm A1050 Aa 1100 H16 H12 peut ressembler à une chaîne de codes techniques, mais cachée à l'intérieur de cette ligne se cache toute une histoire sur la façon dont l'aluminium simple, presque « pur », soutient discrètement la fabrication moderne. Si vous travaillez avec des façades de bâtiments, des enroulements de transformateurs, des plaques signalétiques, des toitures ou des panneaux de décoration intérieure, ces symboles déterminent probablement la facilité de fonctionnement de vos machines, la durée de vie de vos produits et la stabilité de votre chaîne d'approvisionnement.

Au lieu de traiter ces nuances et états comme de simples étiquettes de catalogue, il est utile de les considérer comme une boîte à outils de conception : vous n’achetez pas de « métal », vous choisissez un équilibre spécifique entre douceur et résistance, réflectivité et formabilité, coût et résistance à la corrosion.

le code derrière la bobine

Le « 0,7 mm » est la première condition aux limites. À cette épaisseur, la bobine d'aluminium se comporte comme une peau : suffisamment fine pour permettre une flexion serrée et des structures légères, mais suffisamment épaisse pour donner une impression de solidité dans les revêtements architecturaux, les réflecteurs de lampes ou les couvercles de conduits. C'est un endroit idéal où les lignes de bobines peuvent toujours manipuler le matériau facilement tandis que les utilisateurs en aval peuvent choisir entre le profilage, l'estampage ou un simple pliage manuel.

Les « A1050 » et « Aa 1100 » font référence à deux cousins très proches de la série 1xxx d'alliages d'aluminium corroyé. Cette famille n’est pas définie par des éléments de renforcement fantaisistes, mais par la pureté.

A1050 désigne généralement un alliage à peu près équivalent au 1050, avec une teneur en aluminium d'environ 99,5 %. Il s'agit d'aluminium presque pur, avec seulement des traces d'autres éléments, principalement destinés au contrôle des processus plutôt qu'à l'amélioration mécanique.

Aa 1100 (ou simplement 1100) contient au moins 99,0 % d'aluminium, avec des ajouts contrôlés de cuivre et d'autres oligo-éléments. Ce petit changement donne une résistance légèrement supérieure à celle du 1050 tout en préservant presque tous les avantages caractéristiques de l'aluminium « pur » : une résistance à la corrosion ultra élevée, une excellente réflectivité et une formabilité exceptionnelle.

Pour comprendre leur comportement, il est utile d’examiner les compositions chimiques typiques.

Composition chimique typique (% en masse) :

A1050 (1050) :

Al : ≥ 99,50
Et : ≤ 0,25
Fe : ≤ 0,40
Cu : ≤ 0,05
Mn : ≤ 0,05
MG : ≤ 0,05
Zn : ≤ 0,07
Si : ≤ 0,05
Autre chacun : ≤ 0,03
Autre total : ≤ 0,10

Aa1100 (1100) :

Al : ≥ 99,00
Si + Fe : ≤ 0,95
Cu : 0,05 à 0,20
Mn : ≤ 0,05
MG : ≤ 0,05
Zn : ≤ 0,10
Si : ≤ 0,05
Autre chacun : ≤ 0,05
Autre total : ≤ 0,15

Cette petite gamme de cuivre en 1100, pratiquement invisible sur le papier, est ce qui augmente sa résistance d'un cran par rapport au 1050 tout en laissant sa résistance à la corrosion toujours excellente pour les environnements atmosphériques typiques et de nombreux environnements industriels.

À quoi ressemblent réellement les H12 et H16 dans l’atelier

Les codes de trempe H12 et H16 ne sont pas des étiquettes théoriques. Ils décident du niveau de plainte de votre presse, du comportement de votre rayon de courbure et si les bords se fissurent ou restent lisses.

Les deux sont des états écrouis, définis par un travail à froid plutôt que par un traitement thermique.

H12 est un revenu légèrement écroui. Le métal a été laminé à froid pour atteindre un état « quart dur ». Il est nettement plus résistant que entièrement mou (O temper), mais il se plie toujours volontiers. Pour les fabricants, le H12 d'une épaisseur de 0,7 mm semble coopératif : il peut être plié dans des angles serrés, roulé en petits profilés ou estampé avec une usure relativement faible des outils. C'est un favori pour les applications qui nécessitent un traitement facile et une résistance modeste, telles que :

Panneaux décoratifs et revêtement intérieur
Composants de gouttières formés à froid ou petits solins
Réflecteurs de lampes et pièces de protection contre la lumière
Gaine isolante et conduits flexibles

H16 est un revenu écroui plus agressif, à peu près « à moitié dur ». La résistance est plus élevée, la limite d'élasticité est comprise entre 120 et 140 MPa pour le 1 100 et légèrement inférieure pour le 1 050, en fonction du processus standard et exact. En atelier, le H16 en 0,7 mm semble plus net : il résiste davantage à la flexion, rebondit davantage après le formage et exige des rayons de courbure intérieurs plus grands.

H16 est choisi lorsque la bobine doit résister aux bosses, maintenir sa rigidité sur une portée ou supporter une charge mécanique légèrement plus élevée sans gain de poids substantiel. Les utilisations typiques incluent :

Revêtement mural extérieur où la planéité et la résistance aux bosses sont importantes
Plaques signalétiques, étiquettes et panneaux qui doivent rester rigides
Enveloppes structurelles de base des boîtiers ou boîtiers légers
Composants étirés peu profonds pour lesquels un allongement élevé n'est pas critique

Entre H12 et H16, vous choisissez effectivement entre confort de formage et rigidité. A 0,7 mm, cette décision se ressent directement sur la chaîne de production. Un atelier adapté aux cintrages à haut débit pourrait préférer le H12 pour minimiser les retouches et les fissures ; un entrepreneur en façade pourrait privilégier le H16, convaincu que les panneaux paraîtront plus propres et plus robustes après l'installation.

Fenêtre des propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques typiques d'une bobine de 0,7 mm, selon les normes courantes telles que les gammes EN 485 ou ASTM B209, ressemblent souvent à ceci (approximatives, ne remplaçant pas les certificats d'essai en usine) :

A1050-H12 :

Résistance à la traction : environ 70 à 95 MPa
Limite d'élasticité (Rp0,2) : environ 35 à 70 MPa
Allongement (A50) : environ 15 à 30 %

A1050-H16 :

Résistance à la traction : environ 95 à 120 MPa
Limite d'élasticité : environ 70 à 95 MPa
Allongement : environ 8 à 20 %

AA 1100-H12 :

Résistance à la traction : environ 90 à 120 MPa
Limite d'élasticité : environ 50 à 90 MPa
Allongement : environ 12 à 25 %

A 1100-h16 :

Résistance à la traction : environ 110 à 145 MPa
Limite d'élasticité : environ 90 à 120 MPa
Allongement : environ 8 à 18 %

L'image est simple : 1050 est légèrement plus doux ; 1100 est légèrement plus fort. H12 est plus indulgent ; Le H16 est plus rigide. À 0,7 mm, ils sont tous très maniables par rapport aux alliages à haute résistance.

Ce que la pureté de 0,7 mm apporte que les alliages à haute résistance ne peuvent pas

Il est tentant de penser que « plus fort est toujours mieux », mais l’A1050 et l’Aa 1100 existent précisément parce que l’aluminium pur fait mieux certaines tâches que les alliages complexes.

Ils résistent naturellement à de nombreuses conditions corrosives atmosphériques et industrielles, sans nécessiter de revêtements, de couches sacrificielles ou de systèmes de protection de surface compliqués. Dans les environnements côtiers ou urbains, les alliages 1xxx développent un film d'oxyde stable qui ralentit toute attaque ultérieure. Pour les toitures, les revêtements ou les panneaux intérieurs, cette durabilité silencieuse est souvent plus précieuse qu'une résistance extrême.

Ils réfléchissent la lumière et la chaleur avec efficacité. Pour les réflecteurs d’éclairage, les revêtements d’isolation CVC ou les composants solaires thermiques, la réflectivité élevée de 1 050 et 1 100 est un paramètre fonctionnel, pas seulement visuel. Les surfaces gaufrées en soie, au fini usiné ou légèrement brossées peuvent être ajustées pour équilibrer l'apparence visuelle et les propriétés optiques.

Ils conduisent exceptionnellement bien l’électricité et la chaleur. C'est pourquoi les enroulements de transformateur, les barres omnibus et les dissipateurs de chaleur privilégient souvent le 1 050 ou le 1 100, en particulier lorsque les exigences mécaniques sont modérées mais que la conductivité est critique. À 0,7 mm, les bandes découpées dans la bobine peuvent être enroulées, empilées ou formées pour créer des chemins thermiques et électriques compacts et efficaces.

Normes, tolérances et que demander à votre fournisseur

Derrière chaque bobine se trouve un cadre de normes qui assurent la prévisibilité de la production. Pour les produits laminés plats, les normes EN 485, EN 573, ASTM B209 ou des normes nationales équivalentes définissent la composition, les propriétés mécaniques et les tolérances. Lorsque vous commandez une résistance A1050 ou Aa 1100 de 0,7 mm en H12 ou H16, la véritable négociation porte sur les détails qui affectent votre ligne :

Tolérance d'épaisseur : Pour 0,7 mm, une bande de tolérance commune peut être de ±0,03 mm en fonction de la largeur et de la norme. Trop de variation et les angles de votre presse plieuse dérivent ou votre profil de profilage change.

Tolérance de largeur : généralement quelques millimètres, souvent plus serrée pour les applications de refendage critiques. De bonnes conditions de bord (pas de bavures ni de fissures sur les bords) sont particulièrement importantes lorsque les bobines sont destinées à un estampage ou à un enroulement à grande vitesse.

Planéité et sommet : A cette épaisseur, les contraintes résiduelles du roulage peuvent se manifester sous forme de vague, de cambrure ou d'arbalète. Une usine fiable contrôle cela via un ajustement du processus et un nivellement de la tension, permettant ensuite une découpe au laser et un revêtement de haute qualité.

Qualité de la surface : pour les applications visibles, les spécifications concernant les rayures, les marques de roulement, le niveau d'huile et la résistance aux taches peuvent être aussi importantes que les propriétés mécaniques. Les surfaces à finition usinée, gaufrées ou prérevêtues doivent être adaptées à votre processus en aval, surtout si vous envisagez d'anodiser ou de peindre.

Les normes donnent les minimums, mais votre propre processus définit la fenêtre optimale. Plus vous êtes transparent sur les rayons de courbure, les bords arrondis et les exigences en matière de revêtement, plus votre fournisseur peut choisir la bonne plage de trempe lors du laminage à froid et du nivellement de tension.

Choisir entre A1050 et Aa 1100, H12 et H16

D'un point de vue distinctif et pratique, sélectionner «bobine d'aluminium 0,7 mm A1050 Aa 1100 H16 H12» consiste moins à trouver une nuance parfaite qu'à régler une combinaison.

Si votre priorité est :

Formabilité maximale, courbures profondes et mise en forme complexe → penchez-vous vers l'A1050-H12.
Formabilité équilibrée avec un peu plus de résistance et de rigidité → Aa 1100-H12 semble souvent être le meilleur compromis.
Une rigidité plus élevée pour les panneaux, les plaques signalétiques ou les revêtements plats qui doivent résister aux bosses → Aa 1100-H16 est généralement la solution idéale.
Un toucher extrêmement doux n'est pas nécessaire, mais le coût et la résistance à la corrosion comptent plus que la résistance → A1050-H16 peut remplir cet emplacement.

Dans de nombreuses usines, l'outillage, les habitudes des opérateurs et les pratiques de pliage déterminent en fin de compte ce qui fonctionne. C'est pourquoi le même « 0,7 mm, 1100-H16 » peut être apprécié par une ligne de panneaux mais détesté par un petit atelier avec des freins plus anciens et des rayons serrés. Faire correspondre l’humeur à la réalité, plutôt qu’à la théorie, est la véritable ingénierie.

Considérer la bobine comme un composant du système

La façon la plus utile de considérer ces bobines est de les considérer non pas comme du métal brut, mais comme un composant du système qui interagit avec les revêtements, les adhésifs, les substrats de construction, les fixations et les équipements de fabrication.

Une bobine Aa 1100-H16 de 0,7 mm, pré-peinte sur les deux faces, devient un matériau d'enveloppe du bâtiment. Sa rigidité le maintient plat ; sa résistance à la corrosion combat les intempéries ; sa qualité de surface définit le langage visuel de l’architecture.

Une bobine A1050-H12 de 0,7 mm, propre et finie, devient une matière première pour l'estampage du réflecteur. Sa pureté contrôle la réflectance ; sa douceur protège l'outillage ; son épaisseur constante maintient les performances optiques stables d'un lot à l'autre.

Dans les deux cas, l’alliage et la trempe sont silencieux, presque invisibles, mais ils façonnent la façon dont le produit est formé, ses performances et sa durée de vie. Travailler dans cette perspective transforme une ligne de codes (A1050, Aa 1100, H16, H12) en choix de conception délibérés plutôt qu'en simples valeurs par défaut du catalogue.

1050 1100

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